Reliability Test service
信頼性評価、
電気的特性測定・評価
自動車は生命と財産に関連する産業でもあります。製品の設計が不十分であったり、信頼性に欠陥があると、自動車メーカーに巨額の補償が発生します。自動車産業は、消費性電子産業の既存の考え方から脱却する必要があり、品質と信頼性の要求には厳しく対応すべきです。自動車メーカーが新製品の導入について3~5年の検証期間があり、製品のアフターメンテナンス部品準備には最大20年の要求がある場合があります。特に自動車製品の設計では、消費者製品の「市場投入までの時間」の考え方を「信頼性の設計」に置き換える必要があります。
デバイス/モジュールの信頼性評価、電気的特性測定・評価
自動車・特機・モーターサイクル分野などで高い信頼性が要求される半導体部品やモジュールに関わる経験豊富な評価実績をもとに、信頼性試験の他、電気的特性測定、スクリーニング試験、LSIテストサービスをワンストップで提供します。
電気的特性測定・評価は電子部品の性能を決める特性を評価
最も基本的であり、非破壊で特性を把握できる重要な測定・評価方法です。LSIテスタや電気計測機器を使用して、良品/不良品の選別だけでなく、マージン(動作余裕度)特性評価や温度特性評価を実施します。
組込システムを搭載したプリント配線板の故障箇所を特定
高度な機能をもったIoT家電や産業機器、車載機器などの基板には、複雑な処理が可能な高性能LSIを実装した組込システムが搭載されています。
初期故障を低減させる目的・電子部品のスクリーニング
初期故障を低減させる目的で、市場に出る前に部品に一定のストレスを加えることにより潜在欠陥を除去する試験。MIL規格やその他ご要望の規格・標準に準拠したスクリーニングをご提供いたします。
V字型曲線ステップバイステップで検証要件を完成する
自動車メーカーが製品と機能を開発したい場合は、ステップ(一)システム機能を定義する、ステップ(二)サブシステム機能、ステップ(三)使用する電子制御ユニット(ECU)、ステップ(四)使用する半導体コンポーネント 、その仕様を左から右、上から下。ただし検証する場合は、下から上に行う必要があり、検証要件を段階的に完了する必要があります。一番元である品質確認から確実に行うことが製品の高信頼性に繋がる唯一の方法です。
V字型曲線をたどる
V字型曲線に従わないと、製品が故障した場合、前段階の製品問題なのか、プロセスの問題なのか、または設計不良による問題なのかを明確にすることができません。 さまざまな製品の使用環境と使用条件に応じて、多くのアプリケーション標準が策定されており、IPC、MIL-STD、IECなどがよく引用されます。 近年、AEC-Q100 /101/102/104/200やISO16750などの非常に人気のある自動車用電子規格も、自動車用電子部品からシステムモジュールまで多くのユーザーに採用されています。
車載向け電子部品・半導体部品の信頼性試験AEC-Q規格は、車載用半導体を対象とする各種信頼性試験規格です。AEC-Q100/101/200規格に準拠した各種信頼性試験サービスを提供します。
多くの自動車メーカーの品質監査に合格しており、車両規制レベルの安定した品質の電子モジュール製品を提供できます。 自動車製品の設計において自動車メーカーの品質管理と信頼性の要件を通過することが最初のステップであると考えていますが、自動車工場のサプライチェーンに参入するには、製品設計面に加えて、製品開発、生産、組立、サービスの部分も含めたことが必要で、 これらの基礎は自動車業界に共通のIATF 16949:2016品質管理システムです。
STEP1
Component level–- AEC-Q100:半導体集積回路を対象
- AEC-Q101:トランジスタなどの個別半導体を対象
- LEDはAEC-Q102に準拠
- マルチダイモジュールMCMはAEC-Q104に準拠
- AEC-Q200:コンデンサ、抵抗、コイルなどの受動部品を対象
STEP2
PCB level–
- IPC-6012DA検証合格のプリント回路基板(PCB)
STEP3,4
Board level–
- コンポーネントをボードに取り付けた後のはんだ接合の信頼性(Board Level Reliability, BLR)を考慮/span>
- PCBAプロセスの品質検証確認
STEP5
System level–
- システムモジュールからTier1/ブランド自動車メーカーの標準仕様に至るまで